2025年，质量部紧紧围绕公司整体战略目标，以“提质增效、防控风险、持续改进”为核心，严格遵循质量管理体系要求，统筹推进原材料检验、过程质量管控、成品放行、质量问题处理及体系优化等各项工作。在各部门的协同配合下，有效遏制了重大质量事故的发生，产品质量稳定性稳步提升，顺利完成了年度质量目标。现将全年工作情况总结如下：
一、2025年度工作概述与核心目标完成情况
（一）核心工作方向
本年度质量部聚焦三大核心方向：一是强化全流程质量管控，从源头阻断不合格品流入，提升过程质量合格率；二是优化质量管理体系，推动体系落地与高效运行，确保合规性；三是推动质量持续改进，聚焦高频质量问题，联动生产、研发等部门形成闭环管理。同时，兼顾团队能力建设与质量文化宣导，夯实质量管理基础。
（二）年度质量目标完成情况
2025年公司设定的核心质量目标及完成情况如下：成品一次合格率目标98.5%，实际完成99.2%，超额完成0.7个百分点；原材料检验合格率目标99.0%，实际完成99.5%，达成目标要求；客户质量投诉率目标≤0.3%，实际为0.18%，低于目标值；质量事故发生率目标为0起重大质量事故、≤2起一般质量事故，全年无重大质量事故，发生1起一般质量事故并已完成整改闭环。整体来看，年度核心质量目标均圆满达成，产品质量综合水平较2024年有显著提升。
二、年度重点工作成果
（一）全流程质量管控持续强化
1. 原材料检验管控升级：优化原材料检验标准，针对关键物料（如核心零部件、化工原料）新增3项专项检验指标，细化检验流程，确保检验覆盖性。建立供应商质量档案，对20家核心供应商开展年度质量审核，淘汰2家质量稳定性不足的供应商，新增3家优质供应商，推动供应商质量协同提升。全年原材料检验总量1200批次，不合格批次6批次，不合格品均已执行隔离、退货处理，未流入生产环节。
2. 生产过程质量精准管控：在生产各环节增设质量控制点，重点监控关键工序（如组装、焊接、涂装）的工艺执行与质量参数，实现过程质量数据实时记录与追溯。推行“三检制”（自检、互检、专检）落地考核，组织生产班组开展质量技能培训，提升一线员工质量意识。针对生产过程中出现的轻微质量波动，及时发出质量预警15次，联动生产部门快速调整工艺，避免批量不合格品产生。全年过程质量合格率较2024年提升1.3个百分点。
3. 成品检验与放行严格把关：完善成品检验规范，结合客户需求优化检验项目，新增2项客户关注的关键性能指标检验。严格执行成品放行流程，实行“检验合格+数据达标+审批通过”三重放行标准，全年成品检验总量8500批次，放行合格批次8432批次，无不合格成品流入市场。同时，建立成品质量追溯体系，实现每一批次成品从生产到交付的全链路追溯，为客户质量查询提供高效支撑。
（二）质量管理体系优化与落地
1. 体系文件迭代更新：结合公司生产工艺升级、行业标准更新及客户需求变化，修订质量管理手册、程序文件及作业指导书共32份，删除冗余条款15项，新增合规性、追溯性相关条款8项，确保体系文件与实际工作高度适配。组织各部门开展体系文件培训与宣贯，覆盖全员，提升体系执行意识。
2. 内部审核与管理评审高效开展：全年组织内部质量体系审核2次，覆盖所有部门及生产环节，发现体系运行问题28项，其中严重不符合项2项、一般不符合项26项，建立问题整改台账，明确整改责任人、整改时限，实行“整改-验证-闭环”管理，所有问题均按期完成整改并通过验证。年末组织管理评审会议，汇总体系运行情况、质量目标完成情况、问题整改情况，提出体系优化建议5项，为2026年体系工作指明方向。
3. 外部审核顺利通过：配合第三方认证机构完成质量管理体系年度监督审核，无严重不符合项，顺利通过审核并获得证书；同时，配合3家核心客户开展第二方审核，针对客户提出的4项改进建议，快速落实整改，获得客户认可，夯实了合作基础。
（三）质量问题处理与持续改进
1. 质量问题闭环管理：建立质量问题分级处理机制，将质量问题分为重大、一般、轻微三个等级，明确不同等级问题的处理流程与响应时限。全年受理各类质量问题（含过程异常、客户投诉、检验不合格）共56起，其中重大问题0起、一般问题1起、轻微问题55起，所有问题均按流程完成调查、分析、整改及验证，整改闭环率100%。针对1起一般质量事故，深入分析根本原因（设备精度偏差），制定针对性纠正措施（设备定期校准升级、操作人员技能考核），后续未再发生同类问题。
2. 持续改进项目落地见效：聚焦高频轻微质量问题（如产品表面瑕疵、尺寸偏差），成立3个质量改进小组，采用PDCA循环、鱼骨图分析等方法，推进改进项目实施。其中，“降低产品表面瑕疵率”项目成效显著，通过优化涂装工艺、加强环境管控，产品表面瑕疵率从0.8%降至0.2%；“提升零部件尺寸一致性”项目，通过调整加工设备参数、优化检验频次，尺寸偏差不合格率下降60%，有效降低了生产成本与返工率。
（四）质量文化建设与团队能力提升
1. 质量文化宣贯常态化：以“质量月”“安全生产月”为契机，开展质量知识竞赛、质量案例分享会、质量承诺书签署等活动8场，覆盖全员，强化“质量是企业生命线”的核心理念。制作质量宣传海报、案例手册，在生产车间、办公区域张贴发放，营造“人人重质量、人人管质量”的良好氛围。
2. 团队专业能力提升：制定年度培训计划，组织部门员工开展质量管理体系、检验技能、问题分析方法、新检验设备操作等培训12次，培训时长累计80小时，员工专业技能考核通过率100%。选派3名核心员工参加行业质量管理高级研修班，学习先进管理经验，将所学应用到实际工作中，提升部门整体管理水平。同时，优化部门岗位职责与考核机制，将质量目标分解到个人，激发员工工作积极性与责任心。
三、工作中存在的问题与不足
（一）质量管控精细化程度不足
部分非关键工序质量管控力度较弱，存在“重关键工序、轻辅助工序”的现象，辅助工序出现的轻微质量问题偶有发生，影响生产效率。同时，质量数据的分析与应用不够深入，现有数据多用于问题追溯与统计，未能通过数据挖掘预判质量风险，精准指导生产优化。
（二）跨部门协同效率有待提升
在质量问题整改、持续改进项目推进过程中，部分部门配合积极性不足，存在整改措施落实缓慢、信息传递不及时的问题，导致部分改进项目推进周期超出预期。此外，与研发部门的协同不够紧密，在新产品研发阶段，质量管控介入较晚，部分新产品试产阶段出现的质量问题，整改成本较高。
（三）供应商质量协同管理仍有短板
对部分非核心供应商的质量管控力度不足，仅依赖入库检验，缺乏对供应商生产过程的监督与指导，导致个别供应商提供的物料出现偶发性质量问题。同时，供应商质量激励与约束机制不够完善，难以有效调动供应商主动提升质量的积极性。
（四）团队创新能力与应急处置能力需加强
部门员工在质量改进工作中，多依赖传统方法，创新思维不足，针对复杂质量问题的解决能力有待提升。此外，面对突发质量异常（如批量物料不合格、客户紧急质量投诉）时，应急处置流程不够熟练，响应效率有提升空间。
四、2026年度工作计划
（一）聚焦精细化管控，提升全流程质量水平
1. 完善全工序质量管控体系，将质量控制点延伸至辅助工序，制定辅助工序质量检验标准与考核办法，实现无死角管控。优化质量数据收集与分析流程，引入数据统计分析工具，深入挖掘质量数据背后的规律，预判质量风险，每月形成质量数据分析报告，为生产、研发等部门提供决策支撑。
2. 升级成品与原材料检验能力，新增1-2台高精度检验设备，提升检验准确性与效率；针对新产品、新物料，提前制定检验方案，确保检验工作同步跟进。
（二）优化体系运行，强化合规与持续改进
1. 推进质量管理体系深度落地，将体系要求融入日常工作流程，加强对各部门体系执行情况的监督与考核，定期开展专项检查，减少体系与实际工作“两张皮”现象。计划2026年组织内部审核3次，新增专项审核（如供应商管理、成品追溯）1次，确保体系有效运行。
2. 深化持续改进工作，围绕生产瓶颈、客户潜在需求，设立5-6个重点质量改进项目，联动生产、研发、设备等部门组建跨部门改进团队，明确项目目标与时限，定期跟踪推进进度，确保改进项目落地见效。同时，鼓励全员参与质量改进，建立改进建议征集机制，对优秀建议给予奖励。
（三）强化跨部门与供应商协同，构建质量共同体
1. 建立跨部门质量协同机制，每月组织质量沟通会议，汇总问题、同步进度、协调资源，明确各部门质量职责与协同要求，提升问题整改与项目推进效率。加强与研发部门的协同，在新产品研发立项阶段介入质量管控，参与设计评审、试产方案制定，从源头规避质量风险。
2. 优化供应商质量管控体系，扩大供应商质量审核范围，将非核心供应商纳入年度审核计划，对关键供应商开展生产过程现场审核；建立供应商质量分级与激励约束机制，对质量表现优秀的供应商给予订单倾斜，对质量不合格的供应商实行限期整改、暂停合作直至淘汰处理。同时，开展供应商质量培训，提升供应商质量管控能力。
（四）加强团队建设，提升综合能力
1. 制定针对性培训计划，重点开展创新质量改进方法、应急处置流程、新设备操作、行业最新标准等方面的培训，鼓励员工参加外部专业培训与行业交流，提升团队创新能力与复杂问题解决能力。组织应急演练（如突发批量质量问题处置、客户紧急投诉应对）2次，提升团队应急响应效率。
2. 优化部门考核与激励机制，将持续改进成果、跨部门协同效果纳入考核指标，激发员工工作主动性与创造力。加强团队文化建设，定期开展团队建设活动，增强团队凝聚力。
（五）推进质量数字化建设，提升管理效率
启动质量数字化管理系统建设，实现质量数据（检验数据、问题数据、整改数据等）的线上录入、自动统计、实时共享，减少人工操作，提升数据准确性与管理效率。通过数字化系统，实现质量问题的全流程线上追踪，确保整改闭环；同时，借助系统开展数据预警，提前识别质量风险。
五、总结
2025年，质量部在各项工作中取得了一定成效，产品质量水平稳步提升，质量管理体系持续优化，但也清醒认识到工作中存在的不足。2026年，质量部将以问题为导向，以提升质量竞争力为目标，聚焦精细化管控、体系优化、协同创新、团队提升，扎实推进各项工作计划，持续筑牢质量防线，为公司高质量发展提供坚实保障。同时，期待各部门继续加强协同配合，携手构建全员参与、全程管控、持续改进的质量管控体系，共同推动公司实现更高质量的发展。
获取文件方式：关注微信公众号，”赞赏“小编，即可获得。
