2025年质量管理部围绕“从合格管控到卓越质量”的战略转型，实现了质量管理从“事后纠偏”到“事前预防”的关键跨越，七大维度工作取得阶段性成果，同时也梳理出六大核心短板；2026年部门将以七大战略举措为核心，通过四维保障体系和四阶段推进计划，推动质量管理向“智能预警”升级，实现向卓越质量的全面转型，为公司高质量发展筑牢质量根基。
2025年部门聚焦质量体系优化、过程管控强化等四大核心方向，以“预防为主、全员参与、持续改进、数据驱动”为理念，核心质量指标全面提升，质量损失年度降低286万元，降幅达41.2%，占成本比例降至1.1%。七大维度工作成果显著：质量体系建设上，内外部审核均顺利通过，整改验证通过率98.7%，文件执行率96.8%；全流程质量管控实现来料-过程-成品-售后全链条升级，成品合格率达99.3%，售后投诉率降至0.15‰，追溯响应时间缩短83.3%；质量改进开展32个项目，注塑件缩痕、焊接工序等重大改进项目年节约成本超500万元，AI视觉检测试点落地，漏检率降至0.1%；供应链协同方面，供应商考核合格率提升至96%，核心供应商来料合格率稳定在99.8%；数字化建设完成150万+条数据录入，电子记录覆盖率达78%；团队建设实现培训覆盖率100%，8人获六西格玛绿带、3人获黑带；风险管控梳理68个风险点，全年零重大质量安全事故。
2025年核心质量指标成果与2026年目标对比表
在取得成绩之余，质检部门也深刻剖析了六个关键的薄弱环节：数字化品质管理程度不够，数据使用率只有18%，各系统对接不畅，数据溯源不到位，人工智能预测不到位；供应链控制存在薄弱环节，中小供应商的来料质量不合格率为1.8%，核心供应商的来料质量不合格率为9%；工艺控制不够精细，非关键工艺的合格率为2.3%，错误预防设计的覆盖率不高；质量改进的广度和深度不足，质量改进项目主要集中于制造过程，重复性差的发生率为3.2%；全员的质量意识存在着不平衡的现象，非生产性部门及基层人员的质量意识较差；研发阶段的质量控制不到位， DFMEA实施覆盖率只有30%左右，产品的质量稳定时间还有进一步缩短的余地。六个缺陷的根本原因是六个系统性的挑战，如数字化基础设施差和供应商管理能力差。
2026年，质量管理部以“数据驱动”、“预防为主”、“全员协作”、“持续创新”为工作思路，围绕“提高质量稳定性”、“降低质量损失”、“强化合规控制”、“推进数字化转型”等4个中心任务，实施了7项提升质量管理水平的战略举措：（1）深化质量管理体系建设，提升 ISO质量管理体系2026标准，整改确认合格率达到99%以上；加强全过程精细控制，80%以上的核心工艺达到 CPK≥1.67；推进数字质量体系建设，建立质量信息中台系统，实现100%的数据集成，人工智能视觉检验覆盖全部的外观检验环节；加强供应链品质合作，实现100%的核心供应商品质数据共享，中小供应商品质不良率控制在1.0%以内；深化质量改善和创新，实施改善项目≥40项，将改善项目延伸到研发和采购等领域；加强质量文化和团队建设，达到95%的质量参与率，增加8个绿带和2个黑带；加强质量风险控制，全面开展风险排查，全年无重大质量事故发生。
为保证各项指标的落实，该部门建立了组织，资源，考核和监督的四维支持系统，并将各项工作分为四个阶段进行，即第一季度的回顾和准备、第二季度的智能预警的全面实施、第三季度的全年回顾、第四季度的季度目标。2026年开始实施的品质管理体系，将在产品竞争力提升、成本降低、合规强化、数字化转型等方面对公司进行全方位的提升，并在2027年之后的品质管理体系中，逐步向品质卓越阶段迈进，成为行业内的佼佼者，为公司打造业界一流的品质品牌做出贡献。
